（1）軋制模具設計。

　　簡化了鍛件的橫截面，優(yōu)化了自由鍛造毛坯的形狀，使其類似于主軸形狀。中間毛坯的直徑為φ120mm，兩端的直徑最小為φ32mm，總長度為480mm。如圖2所示的輥模設計用于確保鋼坯的一致性和計費速度。

　　（2）彎曲模具設計。

　　鍛造呈“腕龍”形，頭尾脊線角為145°。彎曲模具的形狀和角尺寸是根據(jù)熱鍛的脊線變化設計的，彎曲模具在鍛造模具的側(cè)面。將自由鍛造的毛坯壓平并放置在彎曲模具中，彎曲的毛坯可以直接放置在最終的鍛造模具腔中。

　　（3）最終鍛造模具設計。

　　對于軸承座產(chǎn)品的發(fā)展，最終鍛造模具的設計需要解決主要的鍛造難點，即鍛造的頭尾兩端都滿了。

　　1）鍛件最終鍛造模的型腔尺寸可以根據(jù)鍛造圖進行添加和減小。

　　2）鍛件腹板的凸出面又大又薄。在模具中反映出型腔寬而淺。根據(jù)常規(guī)設計，材料易于從型腔流向倉庫，導致材料利用率低。阻力壁結(jié)構(gòu)的設計使得鋼坯在模鍛初期的變形和流動受到其周圍阻力壁側(cè)壁的限制，增加了鋼坯向外流動的阻力，并迫使金屬流向兩端以填充型腔。

　　軸承座

　　工藝試制：

　　在鍛造發(fā)展的早期階段，出現(xiàn)了一些質(zhì)量問題。主要缺陷是鍛造不全，主要發(fā)生在鍛造和分叉的末端。在早期階段，橋梁倉庫按照常規(guī)設計方案進行設計，導致材料利用率低，合格率低。通過設計優(yōu)化，設計了電阻壁結(jié)構(gòu)的模具，大大提高了產(chǎn)品合格率和材料利用率。

　　鋼鑄件軸承座制造商認為：

　　（1）自由鍛、軋制、模鍛相結(jié)合的工藝，可形成精度要求較高的軸承座鍛件。

　　（2）采用數(shù)值模擬方法，可有效輔助鍛造工藝的設計，提高設計效率，提高產(chǎn)品開發(fā)成功率;

　　（3）采用阻力門檻的橋架設計，鍛件具有良好的成形效果。沒有缺陷，例如填充不滿意和穿刺。尺寸符合要求，質(zhì)量穩(wěn)定。